O Planejamento e Controle de Manutenção (PCM) é uma abordagem utilizada para otimizar as atividades de manutenção em uma organização, visando garantir a disponibilidade, confiabilidade e eficiência dos equipamentos e sistemas. O PCM é uma evolução natural das práticas de manutenção, buscando organizar e sistematizar os processos para melhorar o desempenho geral da empresa.

O surgimento do PCM pode ser atribuído a uma série de fatores e desenvolvimentos ao longo do tempo:

– Revolução Industrial e Desenvolvimento de Equipamentos: Com o avanço da industrialização, a complexidade dos equipamentos e sistemas aumentou consideravelmente. Isso levou à necessidade de manutenção mais estruturada para garantir a operação eficaz das máquinas.

– Segunda Guerra Mundial: Durante a Segunda Guerra Mundial, a manutenção de equipamentos militares e aeronaves tornou-se crucial para o esforço de guerra. Isso incentivou o desenvolvimento de métodos mais organizados de manutenção, incluindo práticas de planejamento e controle.

– Teorias de Confiabilidade e Gerenciamento de Ativos: Ao longo do século XX, houve um desenvolvimento contínuo de teorias relacionadas à confiabilidade de equipamentos e ao gerenciamento de ativos. Isso incluiu a introdução de conceitos como Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC), que se concentra em realizar a manutenção com base nas necessidades de confiabilidade dos equipamentos.

– Automatização e Tecnologia da Informação: Com o avanço da tecnologia da informação e da automação industrial, tornou-se possível coletar e analisar dados de equipamentos em tempo real. Isso permitiu o desenvolvimento de abordagens mais proativas para a manutenção, como a Manutenção Preditiva e a Manutenção Baseada em Condições.

– Necessidade de Eficiência e Redução de Custos: À medida que as empresas buscavam maneiras de melhorar a eficiência e reduzir os custos operacionais, o gerenciamento eficaz dos processos de manutenção se tornou crucial. O PCM emergiu como uma maneira de alcançar esses objetivos, otimizando o uso de recursos e reduzindo o tempo de inatividade não planejado.

No geral, o PCM evoluiu à medida que as indústrias reconheceram a importância estratégica da manutenção eficaz na operação contínua e no desempenho geral dos negócios. Ele integra várias práticas, como planejamento de atividades, programação, alocação de recursos, análise de dados de desempenho e tomada de decisões baseadas em informações para garantir que os equipamentos estejam operando de maneira ideal.

É importante ressaltar que o desenvolvimento do PCM pode variar dependendo da indústria, do tipo de equipamento e das demandas específicas de cada organização.

Os indicadores-chave de desempenho de manutenção (KPIs) são métricas fundamentais para monitorar e avaliar a eficiência e eficácia do processo de manutenção em uma organização. O uso do Power BI, uma poderosa ferramenta de análise de dados e visualização da Microsoft, tem se tornado cada vez mais relevante na gestão dos KPIs de manutenção industrial.

Algumas das razões pelas quais o Power BI desempenha um papel crucial no monitoramento dos KPIs de manutenção industrial envolvem a centralização dos dados, visualização interativa, monitoramento em tempo real, análise preditiva e avaliação da eficácia das estratégias de manutenção.

Alguns exemplos de indicadores que podem ser implementados em painéis e relatórios:

– Tempo médio para reparo (MTTR): Indica o tempo médio gasto para reparar um equipamento após a ocorrência de uma falha. Um MTTR menor é desejável, pois significa menor tempo de inatividade e retorno mais rápido à operação normal.

– Taxa de falha: Mostra a frequência com que os equipamentos falham em um determinado período. Pode ser calculada como o número total de falhas dividido pelo tempo de operação.

– Disponibilidade: Representa o percentual de tempo que um equipamento ou sistema está disponível para operação, sem problemas ou paralisações.

– Confiabilidade: Reflete a capacidade de um equipamento ou sistema de realizar suas funções sem falhas ou interrupções ao longo do tempo.

– Índice de manutenção planejada vs. não planejada: Mostra a proporção entre o tempo gasto em manutenção planejada e não planejada. Uma maior parcela de manutenção planejada é desejável, pois reduz a ocorrência de falhas não programadas.

– Custo de manutenção: Monitora os gastos com atividades de manutenção, incluindo mão de obra, peças de reposição e serviços contratados.

– Taxa de retrabalho: Mede a quantidade de trabalho repetido ou corrigido após uma atividade de manutenção inicial.

– Eficiência da força de trabalho: Avalia a produtividade da equipe de manutenção, comparando a quantidade de trabalho realizado em relação ao planejado.

– Tempo médio para inspeção: Indica o tempo médio gasto em atividades de inspeção preventiva em equipamentos.

– Tempo médio para execução de ordens de serviço: Mede o tempo médio necessário para completar uma ordem de serviço de manutenção.

A Planning adota o uso da plataforma Power em sua metodologia de forma acompanhar os KPIs da manutenção industrial. Dessa maneira, é obtida uma estratégia poderosa para otimizar a gestão de ativos, melhorar a eficiência da manutenção e aumentar a produtividade geral da indústria.

A visualização clara e a análise de dados em tempo real permitem que as empresas tomem decisões fundamentadas e implementem estratégias de manutenção mais inteligentes, resultando em operações mais confiáveis e rentáveis.